Pakendamisliini edu algab tootmisprotsessi mõistmisest, mitte roboti valimisest

Lisaks ringleb tehases mitu eri mõõtudega autoklaavikäru, mistõttu pidi lahendus sobituma kõigiga ja taluma ka tegelikus tootmises esinevaid mõõdutolerantse. Arvestada tuli ka võimalusega, et tulevikus lisanduvad väiksemad pakiformaadid. Eesmärk oli, et nende kasutuselevõtt nõuaks võimalikult vähe mehaanilisi muudatusi ega muudaks tänast investeeringut tooteportfelli muutudes piiravaks.

Valminud lahendus paikneb olemasoleva pakendamisprotsessi lõpus ning võtab vastu valmistooted, kontrollib automaatselt nende kaalu, korrastab pakivoo ja paigutab pakid autoklaavikärudes olevatele restidele. Süsteem käsitleb nelja erinevat pakiformaati kiirusega kuni 65 pakki minutis ning automatiseeritud on ka kandikute liikumine kärudesse ja sealt välja. Mitendorfi sõnul oli üks keerulisemaid ülesandeid paindlike pakendite usaldusväärne käsitlemine suurel kiirusel. „Pakid ei käitu nagu jäigad detailid ning nende kuju võib liikumisel muutuda. Seetõttu tuli transport, joondamine ja ladumine kujundada konkreetsete toodete järgi ning testida päris pakenditega. Toodete käsitlemisel ei kasutata vaakumit, vaid energiatõhusaid mehaanilisi liikumisi, mis aitavad hoida energiakulu ning hooldusvajaduse madalana.“

Lisaks tehnilistele küsimustele pöörati tähelepanu inimestele. Uus lahendus muutis senist töökorraldust ning töötajatel oli alguses Mitendorfi sõnul loomulik ettevaatlikkus roboti suhtes. „Käivitamisel kaasasime operaatorid, andsime väljaõppe ja näitasime, et automatiseerimine võtab üle eelkõige sundasendid ning suure korduste arvuga liigutused. Valminud lahenduse mõju väljendub mitme teguri koosmõjus. Kui varem vajas liin kahe operaatori pidevat tööd, siis nüüd kulub selle teenindamiseks keskmiselt ligikaudu poole operaatori tööaeg. Samal ajal on tootmine muutunud stabiilsemaks, automaatne kaalukontroll aitab tagada ühtlasemat kvaliteeti ning töötajate füüsiline koormus on oluliselt vähenenud.”

Mitendorfi hinnangul tasub automatiseerimist kaaluvatel ettevõtetel alustada oma tootmisprotsessi mõõtmisest. „Ettevõte peaks teadma, kui palju inimesi on protsessiga seotud, milline on tegelik läbilaskevõime, kui sageli tekivad seisakud või kvaliteediprobleemid ning millised töövõtted koormavad inimesi. Ilma lähteolukorra numbriteta on investeeringu mõju keeruline ausalt hinnata.“

Smitechi tegevjuhi sõnul tuleb enne investeerimisotsust vaadata kaugemale: kuidas võivad tulevikus muutuda tooteportfell, pakendi mõõt ja tootmismaht. Investeeringu hindamisel tuleb vaadata kogukulu, sealhulgas energiakulu, hooldust, varuosi, formaadivahetuse aega, töökindlust ja tarnija järeltoe võimekust. Automatiseerimise eesmärk peab olema terviklikum, stabiilsem ja tulevikukindlam tootmisprotsess.

1. Eesmärgi ja lähteolukorra määratlemine. Selgitatakse välja, millist tööd soovitakse automatiseerida, milline on praegune tööjõuvajadus, tootmiskiirus, kvaliteeditase ja peamine kitsaskoht.

2. Tootmisprotsessi ja andmete põhjalik kaardistamine. Kaardistatakse kõik tooted, formaadid, mõõdutolerantsid, kiirused, kärud, tehase paigutus ja liidestused olemasolevate seadmetega.

3. Lahenduse kontseptsiooni loomine ning riskide hindamine. Määratakse lahenduse põhimõte, materjalivoog, operaatori roll, ohutus, puhastatavus, hooldatavus ja tulevane laiendatavus.