- ST
Pakendamisliini edu algab tootmisprotsessi mõistmisest, mitte roboti valimisest
Tootmisettevõtte pakendamisprotsessi eduka automatiseerimise aluseks on kogu tootmisvoo põhjalik analüüs, et uus süsteem sobituks olemasolevasse keskkonda, aitaks vähendada tööjõuvajadust ning oleks valmis ka ettevõtte tulevasteks arenguteks. Lihtsalt roboti lisamine enamasti oodatud tulemust ei too, nendib tootmise ja tööstuse automatiseerimislahenduste arendaja Smitech OÜ tegevjuht Sander Mitendorf.
Just sellise põhimõtte järgi valmis Smitechil lemmikloomatoidu tootja Pandivere LT uus automatiseeritud pakendamisliin, mille loomisel lähtuti eelkõige tootmise tegelikest vajadustest. Projekti väärtust näitab hästi ka valminud videolugu, kus oma kogemusi jagavad nii Pandivere LT töötajad. Operaator Merike Oraver toob välja, et kui vana masinaga pidi pakitud toodet kaaluma ja kontrollima mitmeid nüansse, siis nüüd on töö palju lihtsam. Pakendustehnoloogia juht Alen Leemets möönab, et investeeringu suurim väärtus on inimeste füüsiline koormuse vähendamine. Tema sõnul oli juurutusprotsess väga põnev ja koos Smitechiga on käimas ka juba uued projektid.
„Pandivere LT soovis automatiseerida pakendamisliini lõpus oleva tööetapi, mis oli operaatoritele füüsiliselt koormav, korduv ja suure tööjõuvajadusega. Suurel kiirusel liikuvaid pakke tuli manuaalselt kontrollida, käsitleda ja autoklaavirestidele laduda. Ühe liini teenindamiseks oli vaja kahte operaatorit ning protsess sõltus pidevalt inimtööjõu olemasolust,” selgitab Smitechi tegevjuht Sander Mitendorf. „Kaardistasime koos kliendi meeskonnaga kogu töövoo alates paki väljumisest olemasolevalt pakendamisliinilt kuni täidetud autoklaavikäruni. Selle põhjal kujunes terviklik lahendus, mis teeb automaatse kaalukontrolli, käsitleb eri pakiformaate ja ladustab pakid restidele. Inimese ülesandeks jäi peamiselt kärude perioodiline vahetamine, protsessi jälgimine ja vajaduse korral sekkumine.“
Mitendorf rõhutab, et iga automatiseerimisprojekti õnnestumine sõltub sellest, kui hästi mõistetakse kliendi tegelikku tootmist. Seetõttu tuli enne projekteerimist põhjalikult analüüsida nii olemasolevat töökorraldust kui ka võimalikke tulevikuvajadusi. Lahendus tuli valideerida kõigi nelja kasutatava pakiformaadiga ning arvestada paindlike pakkide käitumise, mõõtmete ja tootmiskiirusega. Lisaks tuli läbi mõelda ühendus olemasoleva pakendamisliiniga, kaalukontroll, praaktoodete käsitlemine, operaatorite ligipääs, hooldatavus, puhastatavus ja masinaohutus.
Lisaks ringleb tehases mitu eri mõõtudega autoklaavikäru, mistõttu pidi lahendus sobituma kõigiga ja taluma ka tegelikus tootmises esinevaid mõõdutolerantse. Arvestada tuli ka võimalusega, et tulevikus lisanduvad väiksemad pakiformaadid. Eesmärk oli, et nende kasutuselevõtt nõuaks võimalikult vähe mehaanilisi muudatusi ega muudaks tänast investeeringut tooteportfelli muutudes piiravaks.
Valminud lahendus paikneb olemasoleva pakendamisprotsessi lõpus ning võtab vastu valmistooted, kontrollib automaatselt nende kaalu, korrastab pakivoo ja paigutab pakid autoklaavikärudes olevatele restidele. Süsteem käsitleb nelja erinevat pakiformaati kiirusega kuni 65 pakki minutis ning automatiseeritud on ka kandikute liikumine kärudesse ja sealt välja. Mitendorfi sõnul oli üks keerulisemaid ülesandeid paindlike pakendite usaldusväärne käsitlemine suurel kiirusel. „Pakid ei käitu nagu jäigad detailid ning nende kuju võib liikumisel muutuda. Seetõttu tuli transport, joondamine ja ladumine kujundada konkreetsete toodete järgi ning testida päris pakenditega. Toodete käsitlemisel ei kasutata vaakumit, vaid energiatõhusaid mehaanilisi liikumisi, mis aitavad hoida energiakulu ning hooldusvajaduse madalana.“
Lisaks tehnilistele küsimustele pöörati tähelepanu inimestele. Uus lahendus muutis senist töökorraldust ning töötajatel oli alguses Mitendorfi sõnul loomulik ettevaatlikkus roboti suhtes. „Käivitamisel kaasasime operaatorid, andsime väljaõppe ja näitasime, et automatiseerimine võtab üle eelkõige sundasendid ning suure korduste arvuga liigutused. Valminud lahenduse mõju väljendub mitme teguri koosmõjus. Kui varem vajas liin kahe operaatori pidevat tööd, siis nüüd kulub selle teenindamiseks keskmiselt ligikaudu poole operaatori tööaeg. Samal ajal on tootmine muutunud stabiilsemaks, automaatne kaalukontroll aitab tagada ühtlasemat kvaliteeti ning töötajate füüsiline koormus on oluliselt vähenenud.”
Enne mõõda, siis investeeri
Mitendorfi hinnangul tasub automatiseerimist kaaluvatel ettevõtetel alustada oma tootmisprotsessi mõõtmisest. „Ettevõte peaks teadma, kui palju inimesi on protsessiga seotud, milline on tegelik läbilaskevõime, kui sageli tekivad seisakud või kvaliteediprobleemid ning millised töövõtted koormavad inimesi. Ilma lähteolukorra numbriteta on investeeringu mõju keeruline ausalt hinnata.“
Smitechi tegevjuhi sõnul tuleb enne investeerimisotsust vaadata kaugemale: kuidas võivad tulevikus muutuda tooteportfell, pakendi mõõt ja tootmismaht. Investeeringu hindamisel tuleb vaadata kogukulu, sealhulgas energiakulu, hooldust, varuosi, formaadivahetuse aega, töökindlust ja tarnija järeltoe võimekust. Automatiseerimise eesmärk peab olema terviklikum, stabiilsem ja tulevikukindlam tootmisprotsess.
Peamised etapid automatiseeritud pakendamisliini valmimisel
Hetkel kuum
1. Eesmärgi ja lähteolukorra määratlemine. Selgitatakse välja, millist tööd soovitakse automatiseerida, milline on praegune tööjõuvajadus, tootmiskiirus, kvaliteeditase ja peamine kitsaskoht.
2. Tootmisprotsessi ja andmete põhjalik kaardistamine. Kaardistatakse kõik tooted, formaadid, mõõdutolerantsid, kiirused, kärud, tehase paigutus ja liidestused olemasolevate seadmetega.
3. Lahenduse kontseptsiooni loomine ning riskide hindamine. Määratakse lahenduse põhimõte, materjalivoog, operaatori roll, ohutus, puhastatavus, hooldatavus ja tulevane laiendatavus.
4. Detailprojekteerimine ja süsteemi ehitus. Projekteeritakse mehaanika, elekter, automaatika, tarkvara ja ohutuslahendus ning valmistatakse süsteem.
5. Tehase vastuvõtukatsed (FAT). Lahendust testitakse päris toodete ning võimalikult kõigi kasutatavate kärutüüpidega; enne tarnet viiakse koos kliendiga läbi tehase vastuvõtukatse.
6. Paigaldus ja integratsioon. Süsteem ühendatakse kliendi olemasoleva tootmisliiniga ning häälestatakse tegelikus tootmiskeskkonnas.
7. Käivitamine, väljaõpe ning järelhäälestus. Kontrollitakse kokkulepitud näitajaid, koolitatakse operaatorid ja hooldusmeeskond ning tehakse tegeliku tootmise tagasiside põhjal vajalikud täpsustused.
*Kõige suurem mõju projekti õnnestumisele on tavaliselt kahel esimesel etapil. Puudulik lähteinfo väljendub hiljem ümbertegemistes, lisakuludes ja pikemas käivitusajas.
Vaata ka lähemalt Smitechi kodulehelt.
Seotud lood
Tootmisettevõtetes otsitakse üha enam lahendusi, mis aitaksid vähendada käsitööd, muuta protsesse stabiilsemaks ja parandada töötajate ergonoomikat. Üks võimalus selleks on vaakumtehnoloogia, mida kasutatakse järjest laiemalt nii robotiseeritud tootmisliinidel, pakendamises kui ka materjalikäsitluses.
Enimloetud
Viimased uudised
Üritused
Hetkel kuum
Liitu uudiskirjaga
Telli uudiskiri ning saad oma postkasti päeva olulisemad uudised.
Tagasi Tööstusuudised esilehele