Autor: Tööstusuudised.ee • 17. mai 2019

Kõik tootmisettevõtted pööravad tänapäeval suurt tähelepanu tootmisprotsesside efektiivsusele. Ensto Tallinna tehase tootmisjuht Villem Pomerantsi sõnul on Ensto Ensek aastaid süstemaatiliselt tegelenud kvaliteedi- ja protsesside juhtimisega.

“Oleme Eestis nende tootmisettevõtete seas, kus on kõige pikemaajalisemalt ja süseemsemalt juurutatud lean juhtimissüsteem. Samuti on Enstos käibel 5S heakorrasüsteem, tarnetejuhtimissüsteem PULL ja muud OPEX tööriistad. Oleme jaganud enda kogemusi paljude teiste ettevõtete, kvaliteedijuhtimise organisatsioonide ja ka tudengitega, kellele pakuvad suurt huvi meie tootmine, tööpõhimõtted ja tegevused ressursitõhususe ja keskkonnajuhtimise valdkonnas,” rääkis Pomerants äsja toimunud Tööstuslahendust konverentsil.

Pomerantsi sõnul võeti Ensto Tallinna tehas konkreetne eesmärk suurendada aasta jooksul oluliselt tootmisprotsesside efektiivsust. “Prognoosisime, et suudame nii säästa 250 000 eurot. Eesmärk oli ambitsioonikas, sest plaanisime luua ettevõttele märkimisväärse säästu vaid protsessijuhtimise parendamise teel. Projekti läbiviimiseks ei kaasatud täiendavat tööjõudu ega tehtud investeeringuid uutesse tehnilistesse lahendustesse,” kirjeldab Pomerants väljakutset.

Selgelt sõnastatud fookus ja töötajate kaasamine

Pomerantsi sõnul on tegemist hea näitega, kuidas oskuslik protsessijuhtimine saab oluliselt mõjutada ettevõtte majandustulemusi. “Üks oluline edutegur oli selgelt sõnastatud fookus, tänu millele leidsime tootmisprotsessis need osad, mille parendamine tekitas kõige suurema efekti. Oluline oli ka kogu tehase kaasamine, kõik töötajad juhtidest operaatoriteni olid teadlikud eesmärgist ja andsid enda panuse,” rääkis Pomerants.

Pomerantsi sõnul aitas eesmärgi saavutamisele kaasa töötajate koolitamine ja boonuse sidumine projekti eesmärgiga.

Edu võti - protsessid, planeerimine, seadistamine ja info

Ensto Tallinna tehases läbiviidud projekti käigus tuvastati neli valdkonda, mille tõhustamine annab kõige suurema efekti - protsessi järgimine, planeerimine, seadistusprotsess ja infovahetus. “Kuna selgus, et erinevate vahetuste töötajatel on erinevad töövõtted, siis läbisid kõik tehase 120 töötajat koolituse, et nad järgiksid kokkulepitud protsesse ja oskaksid operatiivselt toodete kvaliteeti hinnata,” rääkis Pomerants.

Tootmise planeerimise efektiivsuse tõstmise eesmärgil uuriti süvitsi plastivalu tootmise eripärasid, loodi protsessikaart planeerimisele ning hakati süstemaatilisemalt planeerima ennetavaid hoolduseid. Seejärel optimeeriti seadistusprotsessist tulenevaid praagikulusid. “Lõime praagivähendamist toetava dokumentatsiooni, koolitasime seadistajaid, uuendasime optimeerimisprotsessi ja viisime ellu tehnilisi parendustegevusi. Info liikumise parendamiseks tehti tootmispraagi info tootmisosakonnale operatiivselt kättesaadavaks, uuendati raporteid ja tõlgiti kõik juhendid ka vene keelde,” räägib Pomerants.

Pomerantsi sõnul võib kokkuvõttes öelda, et tegemist on hea näitega, kuidas saab fookust seades ja protsesse parendades oluliselt mõjutada ettevõtte majandustulemusi. “Kindlasti annab see indu algatada sarnaseid projekte tulevikuski,” usub Pomerants.