Peenplaneerimise abil tehas 15–30% tõhusamaks

Üks metallitehase juht võttis tehase olemuse hästi kokku lausega: “Sa oled täpselt nii hea, kui hea oli su viimane tellimus”.

See on igapäevane töö, et kõik tellimused oleksid 100% lubatud tähtajas ja kvaliteedis tellijale tarnitud. Samal ajal on pidev surve toote müügihinna alandamisele, laoseisude vähenemisele, tarne tähtaja lühendamisele, järjepidevale tootearendusele. Tootmise optimeerimine ja efektiivsust andvate võtete otsimine on tehases loomulik ja pidev töö.

Tüüpilist Eesti tehast iseloomustavad väikesemahulised partiid, kuid suure sortimendiga tootmine vastavalt klientide tellimustele (low volume, high mix). Üldjuhul lattu toodetakse vähe, toodetakse täpselt seda, mida klient tellib.

Plaanist tuleb kõigil kinni pidada. Peenplaneerimine leiab igaks ajahetkeks (tüüpiliselt minutilise täpsusega) oma rütmi, millal täpselt midagi toodetakse. Pidevalt iga operatsiooni juures rütmi vajadusel muutes saadakse lõpuks parim plaan.

Selle kasutamine eeldab plaanist täpset kinnipidamist kogu tehases. Ei ole lubatud kohapealsete otsustega operatsioone ringi planeerida. Kui tuleb muudatus (nt erakorraline töökatkestus vms), siis ümberplaneerimine otsustatakse alati keskselt.

Kogu tehase ümberplaneerimine toimub minutite jooksul. Kuna see toimub kiiresti, siis välditakse koheselt ebaefektiivsust, mis vastasel korral tekiks. Nii juhitakse terve tehase tööd, millesse on kaasatud keskselt nii materjali tellimused, allhanked kui kogu tehase sisemised protsessid ning ressursid.

Mitme dirigendiga orkester. Peenplaneerimise kasutamisest tulevad suuremad efektid tehases, kus on tööl mitu planeerijat või kui tööde järjekorra üle lastakse otsustada tootmisoperatsioone teostatavatel isikutel.

Sellisel juhul oleks nagu ühel orkestril mitu dirigenti. Sellega saavutab küll näilise lokaalse efektiivsuse, kuid tervikuna ansambel kokku ei kõla. Näiteks võib küll masina töökoormus läheneda maksimumini, kuid kui sellega toodetakse mittevajalikke tooteid (suurendavad lao kogust), siis ei ole sellest tervikuna kasu.

Peenplaneerimise rakendamise tagajärjel on tehas valmis kiiresti reageerima mistahes muudatusele. Näiteks kui mõni masin läheb rikki, siis leitakse peenplaneerimises lahendus, kuidas mõne minutiga kogu tehas uues olukorras efektiivselt tööle panna või kui tehasest on vaja läbi lasta kiirtellimus, siis kuidas teha seda valutumalt arvestades teisi tellimusi ja juba töös olevaid töid.

5% peidetud SKPd. Eestis sobib peenplaneerimise metoodika rakendamine 60–70% tootmisettevõtetele, kellel ka reaalselt tõuseks sellest loodetud kasu. Hetkeseisuga on ainult üksikuid tehaseid, kus peenplaneerimine on reaalselt kasutusele võetud. Selle laialdane levimine võimaldaks teha väga tugeva hüppe kogu Eesti tootmissektoris ja viia see uuele tasemele. Jämedalt hinnates on otsene mõju Eesti SKP-le 5%.

Hoolimata suurest arengupotentsiaalist siinsele tööstusele, on Eesti tootjatel peenplaneerimise küsimuses võimalik pöörduda ainult Leanesti poole, sest keegi teine sellega veel ei tegele. Euroopas on peenplaneerimine juba laiemalt levinud. Kõige tugevamad on peenplaneerimise metoodika rakendamises Poola ja Saksamaa tehased. Seal asuvad ka parimad kompetentsi keskused, kes aitavad tehastes seda kiirelt ja efektiivselt juurutada.

Planeerimismeetod vali vastavalt töökorraldusele

Lisaks peenplaneerimisele on võimalik kasutada veel teisi planeerimise meetodeid. Levinumad neist on Push and Pull, Kanban ja Conwip. Neid on üsna lihtne rakendada ja kõik nad toimivad teatud tingimustes hästi. Parimad tulemused tulevad voogtootmises. Aga niipea, kui tekivad jagatud ressursid, samast töökeskusest käib läbi erinevate toote osade tootmine, ja/või nendel ressurssidel on olemas alternatiivseid ressursse, jäävad need planeerimismeetodid reeglina hätta. Nende valikul ja rakendamisel on vaja eelnevalt täpselt teada meetodite tugevusi ja nõrkusi ning hinnata nende sobivust tehases juurutatud tehnoloogiliste protsesside ja töökorraldusega.

Autor: Marko Saviauk, LeanEst OÜ tegevjuht