Peenplaneerimise abil tehas 15–30% tõhusamaks

Üks metallitehase juht võttis tehase olemuse hästi kokku lausega: “Sa oled täpselt nii hea, kui hea oli su viimane tellimus”.

See on igapäevane töö, et kõik tellimused oleksid 100% lubatud tähtajas ja kvaliteedis tellijale tarnitud. Samal ajal on pidev surve toote müügihinna alandamisele, laoseisude vähenemisele, tarne tähtaja lühendamisele, järjepidevale tootearendusele. Tootmise optimeerimine ja efektiivsust andvate võtete otsimine on tehases loomulik ja pidev töö.

Tüüpilist Eesti tehast iseloomustavad väikesemahulised partiid, kuid suure sortimendiga tootmine vastavalt klientide tellimustele (low volume, high mix). Üldjuhul lattu toodetakse vähe, toodetakse täpselt seda, mida klient tellib.

Kui mõistus saab otsa. Selline tootmisviis eeldab tehaselt head paindlikkust, samas tagades võimalikult lühikesed tarnetähtajad. Tellimustes muutuvad pidevalt kogused ja tooted. Just muudatustega toimetulek on efektiivsuse aluseks.

Kuidas igal ajahetkel hoida tehas töös efektiivseimal viisil? Ühel hetkel jõuab tehas punkti, kus tarnetähtajad on viimasel piiril, tooteid lastakse läbi nii kiiresti, kui mõistus võtab, tootmispingid on kõik kaasaegseteks vahetatud. Aga ikkagi on vaja tekitada uus arenguhüpe seonduvalt konkurentsist või omanike survest.

Üks võimalustest tehase efektiivsust oluliselt kasvatada, on võtta kasutusele APS (Advanced Planning Schedule) ehk peenplaneerimise meetod. Tüüpiliselt annab see 15–30% võitu kogu tehasele. Kuidas?

Kogu tehas peab käima ühes rütmis. Lihtsam öelda kui teha. Kõik tootmisüksused, allhankijad, materjali tellimused on ahelana omavahel tugevalt seotud. Üks ahela lüli ei saa käia kiiremini ega aeglasemalt, kui temast eelmine ja järgmine lüli. Nad peavad järgima sama rütmi.

Lihtsustatud kujul on vaja, et kogu tehas käib ühe seadme järgi, mida kiiremini tööle panna ei ole võimalik (nn pudelikael). Muutuvates oludes on seda rütmi raske arvutada, kuna erinevate toodete samaaegne tootmine võib tähendada erinevatel ajahetkedel erinevaid pudelikaelu, mille järgi kogu rütm peab joonduma.

Lisaks raskendab ühtse rütmi leidmist töökeskuste sisemine optimeerimine: vahel on efektiivsem lasta korraga masinast läbi järjest ühesugused tooted või teatud suurustega partiid. See tingib omakorda suuremate puhvrite kasutamise. Vajalikud (optimaalsemad) puhvrid on pidevas muutumises.

Reaalses elus kasutatakse tehase rütmi tagamiseks oluliselt suuremaid fikseeritud vahepuhvreid operatsioonide vahel, kui oleks optimaalne pideva tootmisprotsessi tagamiseks. See aga tingib suuremad WIP toodete laoseisud (work in process – toodang, mis seisab kahe töökeskuse vahel) ning tüüpiliselt kaks korda pikema tarnetähtaja.

Samuti vähendab puhvrite alla jääv pind efektiivset tootmispinda, mida saaks kasutada uute tehnoloogiate juurutamisel.

Plaanist tuleb kõigil kinni pidada. Peenplaneerimine leiab igaks ajahetkeks (tüüpiliselt minutilise täpsusega) oma rütmi, millal täpselt midagi toodetakse. Pidevalt iga operatsiooni juures rütmi vajadusel muutes saadakse lõpuks parim plaan.

Selle kasutamine eeldab plaanist täpset kinnipidamist kogu tehases. Ei ole lubatud kohapealsete otsustega operatsioone ringi planeerida. Kui tuleb muudatus (nt erakorraline töökatkestus vms), siis ümberplaneerimine otsustatakse alati keskselt.

Kogu tehase ümberplaneerimine toimub minutite jooksul. Kuna see toimub kiiresti, siis välditakse koheselt ebaefektiivsust, mis vastasel korral tekiks. Nii juhitakse terve tehase tööd, millesse on kaasatud keskselt nii materjali tellimused, allhanked kui kogu tehase sisemised protsessid ning ressursid.

Mitme dirigendiga orkester. Peenplaneerimise kasutamisest tulevad suuremad efektid tehases, kus on tööl mitu planeerijat või kui tööde järjekorra üle lastakse otsustada tootmisoperatsioone teostatavatel isikutel.

Sellisel juhul oleks nagu ühel orkestril mitu dirigenti. Sellega saavutab küll näilise lokaalse efektiivsuse, kuid tervikuna ansambel kokku ei kõla. Näiteks võib küll masina töökoormus läheneda maksimumini, kuid kui sellega toodetakse mittevajalikke tooteid (suurendavad lao kogust), siis ei ole sellest tervikuna kasu.

Peenplaneerimise rakendamise tagajärjel on tehas valmis kiiresti reageerima mistahes muudatusele. Näiteks kui mõni masin läheb rikki, siis leitakse peenplaneerimises lahendus, kuidas mõne minutiga kogu tehas uues olukorras efektiivselt tööle panna või kui tehasest on vaja läbi lasta kiirtellimus, siis kuidas teha seda valutumalt arvestades teisi tellimusi ja juba töös olevaid töid.

5% peidetud SKPd. Eestis sobib peenplaneerimise metoodika rakendamine 60–70% tootmisettevõtetele, kellel ka reaalselt tõuseks sellest loodetud kasu. Hetkeseisuga on ainult üksikuid tehaseid, kus peenplaneerimine on reaalselt kasutusele võetud. Selle laialdane levimine võimaldaks teha väga tugeva hüppe kogu Eesti tootmissektoris ja viia see uuele tasemele. Jämedalt hinnates on otsene mõju Eesti SKP-le 5%.

Hoolimata suurest arengupotentsiaalist siinsele tööstusele, on Eesti tootjatel peenplaneerimise küsimuses võimalik pöörduda ainult Leanesti poole, sest keegi teine sellega veel ei tegele. Euroopas on peenplaneerimine juba laiemalt levinud. Kõige tugevamad on peenplaneerimise metoodika rakendamises Poola ja Saksamaa tehased. Seal asuvad ka parimad kompetentsi keskused, kes aitavad tehastes seda kiirelt ja efektiivselt juurutada.

Planeerimismeetod vali vastavalt töökorraldusele

Lisaks peenplaneerimisele on võimalik kasutada veel teisi planeerimise meetodeid. Levinumad neist on Push and Pull, Kanban ja Conwip. Neid on üsna lihtne rakendada ja kõik nad toimivad teatud tingimustes hästi. Parimad tulemused tulevad voogtootmises. Aga niipea, kui tekivad jagatud ressursid, samast töökeskusest käib läbi erinevate toote osade tootmine, ja/või nendel ressurssidel on olemas alternatiivseid ressursse, jäävad need planeerimismeetodid reeglina hätta. Nende valikul ja rakendamisel on vaja eelnevalt täpselt teada meetodite tugevusi ja nõrkusi ning hinnata nende sobivust tehases juurutatud tehnoloogiliste protsesside ja töökorraldusega.

Autor: Marko Saviauk, LeanEst OÜ tegevjuht