Autor: Harro Puusild • 31. august 2017

Tähelepanu! Artikkel on enam kui 5 aastat vana ning kuulub väljaande digitaalsesse arhiivi. Väljaanne ei uuenda ega kaasajasta arhiveeritud sisu, mistõttu võib olla vajalik kaasaegsete allikatega tutvumine.

Kuidas turgu tunnetad – kui paljud tootmisettevõtted võiksid kerge vaevaga leida lisaefektiivsust omaenda tootmisest? On see pea alati võimalik?

Enamus tootmisettevõtteid on pühendunud oma ärilisele tegevusele täielikult ja jäägitult. Nende üheks eluliseks eesmärgiks on toota võimalikult odavalt ehk viia toote omahind nii madalale kui võimalik, et konkurentsis püsida ja kasumit teenida.

Antud olukorras „kerge vaevaga“ lisaefektiivsuse leidmine on kaheldav. Samas olen arvamusel, et kõige kiirem ja lihtsam on täiendavat efektiivsust leida ettevõtte enda seest. Esimese hooga ei soovitaks ma kohe midagi otseselt muutma hakata, vaid süveneda olemasolevasse ehk hinnata täpselt, kuidas käib töökeskustes tootmine: millised on piirangud, erisused, tegurid, mille seab ette klient või toode, millistest teguritest sõltuvad tööajad ning millised on seosed teiste töökeskustega. Tehnoloogia tundmine on aluseks optimeeritud tootmisplaani koostamisel.

Koolitus Tootmise peenplaneerimine

Kestus: 2 päeva

Aeg: 18. ja 25. arpill 2018

Koolituse eesmärk on anda teadmisi tootmisplaani koostamise uutest põhimõtetest ja meetoditest, et muuta tootmine kulusäästlikumaks ja kliendi jaoks paindlikumaks.

Koolitaja: Peeter Parvelo, Leanest 

Loe täpsemalt ja registreeri SIIN.

NB! Kohtade arv piiratud. 

Tehes asju õigel ajal, õiges järjekorras ja kasutades õigeid vahendeid – see annab kindlasti ühe lihtsaima võimaluse leida lisaefektiivsust ja see on suuremal või vähemal määral alati igas ettevõttes olemas.

Kas Eesti tööstus on üldiselt uute metoodikate või võimaluste osas vastuvõtlik? Või oleme veel liigselt kinni vanas?

Eesti ettevõtted on üldiselt innovatiivsed ja avatud kõigele uuele. Käiakse messidel, otsitakse uusi lahendusi. Kõik vähegi asjalikud ettepanekud kuulatakse tähelepanelikult ja lõpuni ära. Samas jääb tihti ikkagi lõplik otsus vastu võtmata. Isegi siis kui uued ideed ja meetodid tunduvad ettevõtte jaoks väga kasulikud, jäetakse asi seisma. Otsustamatuse taga on palju erinevaid põhjuseid, millest ükski tavaliselt ei ole otseselt seotud antud uudse metoodikaga.

Põhjused on pigem ettevõtte juhtimises: puudub pädevus, eri valdkondade vastutajad ei suuda kokkuleppele jõuda, töökorralduse muutmine osutub raskeks, sest inimesed ei ole huvitatud oma tööstiili muutma, hirm tuleviku ees, soov mitte väljuda mugavustsoonist või siis lihtsalt „suur töökoormus“, mis ei võimalda uusi asju plaani võtta. Kokkuvõttes väljastpoolt paistame me olevat vastuvõtlikud, sisemiselt aga mugavad ja vanas kinni.

Üsna palju on turul kuulda lean-tootmisest ja sellest, kuidas protsesse analüüsides, parendades ja uusi metoodikaid rakendades on võimalik palju säästa. Milline võiks olla see järgmine tase?

Nii nagu esimeses küsimuses vastasin, on kõige olulisem tunda oma tehnoloogiat, oma kliente, oma toodet. Kui need teadmised on olemas, saab ka järgmise sammu astuda.

Tartu Ülikooli diplomiga majandusküberneetik, kellel on erialast kogemust tööturul üle 25 aasta. Ta on osalenud umbes 100 erinevas ettevõtte majandamist korraldavas tarkavaraprojektis konsultandi, juhtivanalüütiku ja projektijuhina. Erinevates majandusvaldkondades on juurutatud süsteeme, mis korraldavad panga finantsarvestust, riigi eelarvelist rahandust, erasektori majandusarvestust, logistilist haldust ja toomise jälgimist. Alates 2014. aastast on Parvelo keskendunud tootmise peenplaneerimise funktsioonidele, et viia ettevõtte tehnoloogilistest piirangutest lähtuv tootmisplaan reaalajas tootmispinnale ilma vahepealse sekkumiseta. Koolitaja Peeter Parvelo kuulub Leanest OÜ meeskonda, kelle üheks peamiseks eesmärgiks on leida tootmisettevõttes üles efektiivsus ja realiseerida see tootmispinnal kasutades kõige uuemaid tarkvaralahendusi.

Järgmine tase oleks uutel alustel tootmisplaani koostamine, luues oma ettevõtte tootmismudeli. Lisades mudeli sisendiks nõudluse, saame realistliku tootmisplaani, mis arvestab kirjeldatud tehnoloogilisi piiranguid ja klientide spetsiifilisi soove. Optimeeritud tootmisplaan, kus tehakse õigeid asju õigel ajal, kasutades õigeid vahendeid, ongi üks peamine alustala lean-toomise rakendamisel – selle tulemusena vähenevad: liigtootmine, tööseisakud, üleminekuajad töökeskuste vahel ja mittevajalikud laovarud. Saadud mudel annab vastuse küsimusele, kus asuvad ettevõttes ressursside pudelikaelad ning annab omakorda uue võimaluse pudelikaelte keskseks planeerimiseks, kus eesmärgiks on korraldada teiste töökeskuste töö nii, et kriitiline ressurss oleks maksimaalselt koormatud. Optimeeritud uutest põhimõtetest lähtuv tootmisplaan on aluseks pikaajaliste otsuste vastuvõtmisel, kus investeeringud on suured ja on väga oluline teada, kas ja millal uue tehnoloogia soetamine on hädavajalik ning milline on investeeringu tasuvus.

Digitaliseerimine on ka riigi poolt viimasel ajal tähelepanu saanud. Kuidas hindad digitaliseerimist või digitaliseeritust Eestis?

Kui me räägime tootmise digitaliseerimisest, on olukord positiivsem. Üha enam näevad ettevõtted antud tegevustes suuremat efekti oma tootmisele, digitaliseerimise vajalikkus on juhtidele kohale jõudnud. Digitaliseerimisega seotud projektid on võrreldes metoodiliste muudatustega oluliselt konkreetsemad. Seadmete, süsteemide omavaheline integreerimine ja automatiseerimine on lihtsamini mõistetav, digiteerimisprojektid on lühemad ning saadav tulem konkreetselt mõõdetav. Seega võetakse digiteerimisega seotud otsuseid kergemini vastu.

Samas, vaadeldes Eesti tulemusi Euroopa Liidu kontekstis, oleme tootmise efektiivsuse näitajatelt kindlad autsaiderid. Kuigi tootmise efektiivsust mõjutavaid tegureid on digitaliseerimise kõrval veelgi, on see antud valdkonnas üks olulisemaid. Häirekella paneb lööma see, et Eesti efektiivsusnäitajad aasta aastalt võrreldes teiste liikmesriikidega on kahanevas trendis, st me ei suuda joosta arenevas maailmas nii kiiresti kui teised. Eesti poolt võetud eesmärke antud näitajate osas ei ole saavutatud, pigem me kaugeneme nendest. Arvestades neid asjaolusid on Eesti digitaliseerimise koondhinne nõrk. 

Alustad peagi Äripäeva Akadeemias koolitusega, mis aitab tehast paremini planeerida ja seega tootmist efektiivsemaks muuta. Palun anna kolm head põhjust, miks peaks tööstusettevõte osa võtma?

Esiteks on koolitusest osavõtjal võimalus tutvuda uudse metoodikaga: kuidas kirjeldada oma tehast, kasutatavaid tehnoloogiaid ja kliendi nõudlust. Metoodika on välja töötatud Jaapanis ning on abiks lean-toomise põhimõtete juurutamisele ettevõttes. Teiseks pakub koolitus võimalust lähtudes eelnevast metoodikast praktiseerida tootmise modelleerimist, kasutades ettevõtte tehnoloogiliste piirangute kirjeldamisel APS-klassi tarkvara. Ning kolmandaks, kuidas toimub tootmisplaani hindamine ning kuidas hakkab plaan tootmispinnal elama.