Janno Aasamets: masinate hooldusinfo elab endiselt Excelis või ühe töötaja peas

Näiteks läheb tootmisliin reede õhtul rikki, kuid vajalikku varuosa ei leia, sest selle asukohta teab ainult üks inimene, kes on parajasti puhkusel. Või lahkub ettevõttest kogenud hooldusmeister ning koos temaga kaob teadmine, mida, millal ja kuidas hooldada. Metallitööstustes tuleb ette olukordi, kus eksporditav toodang on juba teele saadetud, enne kui selgub, et mõõtevahendite kalibreerimise tähtajad jäid jälgimata.

Ühine nimetaja on neil näidetel sama: hooldus toimub tulekahjude kustutamise loogikaga, mitte planeerimise loogikaga.

Aasametsa sõnul keskendutakse hoolduse haldamisel sageli ainult kallitele tootmisseadmetele, kuigi regulaarset tähelepanu vajavad ka tõstukid, redelid, kaalud, ventilatsiooniseadmed, mõõtevahendid, IT-seadmed ja kümned muud töövahendid, mille kontrollid, hooldused või kalibreerimised peavad olema tehtud õigel ajal.

Eelnevalt kirjeldatud probleemide lahendamiseks loodi Eestis hoolduste haldustarkvara Alldevice, mida kasutab täna enam kui 350 ettevõtet ja üle 6000 kasutaja. Süsteemi loogika toetub kolmele põhiasjale: seadmete info koondamisele, regulaarsete tegevuste automaatsele jälgimisele ning rikete ja remontide statistikale.

Esimene neist on seadmete andmebaas ehk kõik oluline info on koondatud ühte kohta: juhendid, joonised, hooldusajalugu, varuosad, fotod ja asukohad.

“Kõige suurem ajakulu ei lähe sageli mitte hooldusele endale, vaid info otsimisele,“ ütleb ta. ”Kui tehnik saab seadme kõrval kohe telefonist õige info kätte, liiguvad tööd lihtsalt kiiremini.“

Selleks kasutatakse muu hulgas NFC-tuge – seadmele lisatud kleebise puudutamisel avaneb telefonis automaatselt õige seadmekaart koos vajaliku infoga. Sama lahendus aitab teenusepakkujatel tõendada ka tehtud töid ja kohalolekut.

Teine oluline osa on regulaarsed tegevused. Süsteem tuletab õigel ajal meelde hooldused, kontrollid, taatlemised, kalibreerimised ja sertifikaatide uuendamised.

“Kui ettevõttel on sertifitseeritud tootmine või eksporditav toodang, siis üks tähelepanuta jäänud mõõtevahend võib väga kalliks maksma minna,“ ütleb Aasamets.

Sama loogikat kasutatakse ka koristuse, õppuste ja koolituste dokumenteerimisel, et oluline info ei jääks enam paberi või inimeste mälu peale.

Kolmas oluline osa on rikete ja remontide statistika. Kui kõik erakorralised tööd süsteemi sisestada, tekib aja jooksul ülevaade, mida ettevõttel varem sageli ei olnud: millised seadmed lähevad kõige rohkem katki, mis rikkeid põhjustab ja kui palju kulub nende parandamiseks aega ning raha.

See aitab Aasametsa sõnul teha ka sisulisemaid otsuseid: kas mõnda seadet tasub veel remontida, kas probleem peitub töövõtetes või vajavad töötajad lisakoolitust.

Regulaarsete hoolduste parem planeerimine aitab omakorda vähendada seisakuid. Kui hooldusjuht näeb ette, millised tööd on samal tootmisliinil lähiajal tulemas, saab need ühendada üheks seisakuks, mitte peatada tootmist mitu korda nädalas.

Sama põhimõte aitab ka teenusepakkujaid, kes planeerivad tehnikute töid piirkondade kaupa ja väldivad tarbetuid edasi-tagasi sõite.

Varuosade haldamisel tähendab süsteem Aasametsa sõnul sageli väga otsest rahalist võitu. Ettevõttel tekib ülevaade, millised varuosad on laos olemas, kus need asuvad, kui kiiresti neid kulub ning millal hakkab kogus kriitilise piirini jõudma.

Toiduainetööstus Salvest AS kasutab Alldevice’i juba ligi kümme aastat. Ettevõtte tehnika- ja haldusjuht Kuldar Timmusk ütleb, et just varuosade moodul on aidanud neil vajalikke detaile kiiremini üles leida ja laoseisu paremini kontrolli all hoida.

“Varuosad on meil seadmetega seotud ning iga detaili juures on näha ka selle asukoht laos. See aitab õige asja kiiresti üles leida,“ räägib Timmusk.

Tema sõnul on süsteem muutnud oluliselt lihtsamaks ka auditid. Salvestile tehakse regulaarselt välisauditeid nii sertifitseerijate kui ka eksportklientide poolt. „Audiitorid on iga kord väga positiivselt üllatunud meie süsteemsuses. Põhivara inventuur, mis varem kestis mitu päeva, võtab nüüd vaid paar tundi,“ ütleb Timmusk.

Aasametsa sõnul ei oska paljud ettevõtted esialgu isegi hinnata, kui palju nende hoolduse ja seadmeinfoga seotud töökorraldusest on võimalik süstematiseerida.

Seetõttu tehakse Alldevice’is personaalseid demosid, kus vaadatakse läbi konkreetse ettevõtte töökorraldus, kitsaskohad ja võimalikud lahendused. Ühtset universaalset esitlust Aasametsa sõnul ei ole, sest eri sektorite vajadused on väga erinevad.

“Toiduainetööstust kõnetavad hoopis teised näited kui metallitööstust või teenindusettevõtet. Kui me näeme, millise ettevõttega on tegemist, siis saame kohe rääkida päris olukordadest, millega sarnased kliendid kokku puutuvad. Tavaliselt tekib siis üsna kiiresti äratundmine, et jah, meil on täpselt samad probleemid,“ ütleb ta.

Tema sõnul on personaalne demo sageli ka koht, kus ettevõtted saavad esimest korda tervikpildi sellest, kui palju aega kulub tegelikult info otsimisele, planeerimata seisakutele ja käsitsi järje pidamisele.