19. veebruar 2019

Tähelepanu! Artikkel on enam kui 5 aastat vana ning kuulub väljaande digitaalsesse arhiivi. Väljaanne ei uuenda ega kaasajasta arhiveeritud sisu, mistõttu võib olla vajalik kaasaegsete allikatega tutvumine.

Kõikides tootmisettevõtetes esineb mingil määral ressursi raiskamist. Kuigi klassikalisi raiskamisi on 8, on tootmises kõige levinumad raiskamised ületootmine, üleliigsete liigutuste tegemine ja liigne transport.

Süsteemiinsener ja ärijuhtimise magistrant Jari Kukkonen usub, et mistahes tootmisettevõttes on enamasti võimalik saavutada vähemalt 30% efektiivsuse kasv lihtsate võtetega. Alates 2012. aastast on Jari koolitanud tootmisjuhte, eesmärgiga juhtida nende tähelepanu kitsaskohtadele, mis tootmises esinevad.

Tootmisjuhtimise kool

Toimub 26. veebruar–18. juuni 2019,

Kestus 6 päeva

Koolitaja Jari Kukkonen

Vaata lisa ja registreeri SIIN

Tootmisjuhtimise koolis algab töö väärtusvoo kaardistamisest. Koolitaja sõnul on innustav näha, kuidas vooefektiivsuse analüüs tootmisjuhtide silmad avab ning neid seni nägemata võimalusi märkama paneb. Kukkoneni sõnul on lausa mitme lennu lõpetajad öelnud, et ainuüksi väärtusvoo kaardistamine on toonud neile koolitusse investeeritud aja ja raha mitmekordselt tagasi.

“Näiteks ei omanud üks ehituskonstruktsioone valmistav tootmisettevõte mingisuguseid mõõdikuid müügitegevuse tõhususe jälgimiseks. Esimese kodutööna tehtud analüüs näitas, et tootmisettevõtte eelarvestamine oli nii heal tasemel, et teatud peatöövõtjad olid kasutanud tootmisettevõtte müügiosakonda põhimõtteliselt tasuta eelarvestajana – küsiti regulaarselt pakkumisi, kuid tellimused praktiliselt puudusid. Seati selged eesmärgid, millistele päringutele vastatakse, mis peaks olema keskmine töö suurus ja kasumlikkus. Müük ja kasumlikkus kasvasid ning tootmise töökoormus ühtlustus keskendudes töödele ja toodetele, mida suudeti ja taheti teha,” kirjeldab Kukkonen üht näidet.

Kaasamine aitas muudatuse omaks võtta

Tootmisjuhtimise kool järgib oma ülesehituses muudatuse juhtimise parimat praktikat. Esimesena tuvastatakse muudatuse vajadus ning see kommunikeeritakse muudatuse osalistele. Koolitaja sõnul kaasavad osalejad juba koolituse käigus oma kolleege analüüside ja lahenduste väljatöötamisse.

“Sedasi on muudatusi kergem ellu viia ja osaleja saadud teadmised lähevad ettevõttes laiemalt kasutusse. Näiteks Liviko tehnikaosakonna meister kaasas liinioperaatoreid ja mehaanikuid toodete vahetuste kiirendamise projekti nii oskuslikult, et välja töötatud lahendused võeti kiiresti omaks ja ühel liinil toimunud katsetused kopeeriti praktikateks kiiresti ka teistele liinidele,” toob Kukkonen taas ühe näites.

Koolitusel osalenud metallitööstuse tootmisjuht lisas, et nemad hakkasid tegelema töökohtade süsteemse korrastamisega “Likvideerisime ebavajaliku kola, mis võttis tootmispinda vähemaks. See on pidev protsess ja seda ei ole võimalik teha ühe või kahe nädalaga. Iga kuu ja iga nädal selgub midagi, mida meil tegelikult vaja ei ole.”

Tehaste külastused annavad nippe

Enim positiivset tagasisidet on saanud tootmiste külastused, millest võidavad nii võõrustaja kui külastajad. Tootmisettevõtete külastus on see, mis tootmiskooli nii eriliseks teeb. “Süsteemselt ettevalmistatud ja juhitud külastuse käigus vaadeldakse, kuidas oleks võimalik võõrustaja tootmiskorraldust tõhustada. Igas lennus on mitmed osalejad öelnud, et said külastustelt ideid, kuidas korraldada tööaja arvestust, parandada masinate efektiivsust, rakendada 5S-süsteemi, parandada ohutust, kasutada ruumi efektiivsemalt, tõhustada planeerimissüsteemi ja palju muud,” selgitab Kukkonen.

Helland Baltic OÜ tootmisjuht tõdes, et ettevõtete külastustest oli talle oma töös palju kasu. “Iga moodul toimus erinevas tootmisettevõttes, mille tegevusvaldkonnad olid väga erinevad. Sellest hoolimata leidsime alati ühiseid jooni ja võimalusi, kuidas lean-mõtlemine võiks tootmist paremaks ja efektiivsemaks muuta,” selgitas tootmisjuht, kelle jaoks oli huvitav näha, kuidas teised tootmisjuhid oma igapäevaseid probleeme ja väljakutseid lahendavad. Lisaks sai kasulikke soovitusi, kuidas tööd paremaks ja efektiivsemaks muuta.

“Ühe trükikoja tootmisjuht ütles mulle koolituse viimasel päeval, et kui tavaliselt oli neil tükk tegemist, et jõuda päevatöödega kella viieks valmis, siis tänu koolituse käigus tehtud muudatustele olid päevatööd juba kella üheks ära tehtud,” meenutab Kukkonen. Kiired võidud tekkisid peamiselt 5S-metoodika rakendamise kaudu. Investeeringud piirdusid mõnesajale eurole: oli vaja ehitada mõned rakised ja kilerullide riiulid. “Asjade ümbertõstmise tulemusel vähenes tühi liikumine ja tekkis juurde vaba ruumi. Tootmise planeerimise kaudu optimeeriti tööde vahetamiseks kuluvat aega. Kuna vabanenud tööaeg õnnestus täis müüa, võib eeldada, et käive kasvas samuti ligilähedaselt kuni 40%.”

Tootmisjuhtimise kooli praktilisest väärtusest kõneleb ka tõsiasi, et paljud juhtivad tööstused on saatnud oma töötajaid mitmesse koolituse lendu või on tuldud ühest tööstusest lausa mitmekesi.