Autor: Raigo Neudorf • 16. mai 2014

Tähelepanu! Artikkel on enam kui 5 aastat vana ning kuulub väljaande digitaalsesse arhiivi. Väljaanne ei uuenda ega kaasajasta arhiveeritud sisu, mistõttu võib olla vajalik kaasaegsete allikatega tutvumine.

Joost rääkis seminaril, et paljud ettevõtted, kes on panustanud raiskamise vähendamisse ja protsesside parandamisse, arvavad ekslikult, et edasine protsesside ja tegevuste efektiivsemaks muutmine pole enam võimalik.

„Tegelikkuses see pole nii – alati on võimalik paremaks muutuda,“ märkis Joost, kelle sõnul kuulub kõik, mis pole lisaväärtus, raiskamise alla.Erinevaid tootmisettevõtteid nõustanud konsultandi kinnitusel saab tootmisettevõttes raiskamine tavaliselt alguse tootmise planeerimisest. Seetõttu on väga oluline, kuidas toimub ettevõtetes plaanide edasiandmine tootmisüksustele. Üks suuremaid raiskamisi on Joosti hinnangul seotud aga sellega, et ettevõte soovib olla paindlik ja selle saavutamiseks pole fikseeritud kindlat tootmisplaani.

„Samas võtab pidev plaanide ümbertegemine ja muutmine aega ning täna on see üks olulisemaid raiskamisi ettevõtetes,“ lisas Joost. ehk palju me midagi teeme. On oluline, et tootmises tehakse seda, mida vaja ja selles koguses, mis on ette nähtud. Ületootmine tekib, kui tooteid toodetakse või tarnitakse suurem maht kui klient (sisemine või välimine) neid antud ajahetkel vaja. Mida rohkem on protsessis üheaegseid tellimusi, seda aeglasemaks protsess muutub. Suured toormaterjali ja pooltoodangu varud, mis tulenevad partiide suurusest. Võib-olla peaks partii jagama osadeks, et varud oleksid väiksemad. Oluline on optimeerida varusid. töötaja ootab masina töötsükli järel; töötaja ootab teiste töötajate järel; informatsiooni ootamine; materjali ootamine. Kõik eelnev tuleneb töökorraldusest ja planeerimisest. See näitab, kui hästi oskame olemasolevaid ressursse kasutada. Kas töötajad teavad, mida nad tegema peavad? Igasugune liikumine, mida töötaja teeb, et saada vajalikke materjale/detaile, informatsiooni jmt on raiskamine. See tuleb protsessis minimeerida või kõrvaldada. Vahemaad peavad olema võimalikud väikesed ja liikumine peab tootmises toimuma võimalikult kiiresti.  Näiteks: töötaja tõuseb masina tagant püsti ja läheb riiulite juurde mingit töövahendit otsima. Kui me toome need töövahendid inimese töökoha lähedale, saab ta oma tööd kiiremini ja paremini teha. Ebaergonoomilised töövõtted nõuavad täiendavaid  jõupingutusi ja tekitavad lisakoormust ning motivatsiooni langust. Üleliigne transport on ületootmise ja protsessi kindlast rütmist kõrvale kaldumise tulemus. Üleliigne transport on seotud alati üleliigsete varudega. Üleliigne transsport tuleneb ka tootmispindadel asuvate tootmisseadmete valest paigutusest. (protsessid): töö dubleerimine; ümber tegemine; korduv katsetamine ja testimine; suur vigade hulk; korduvad kvaliteedi küsimused; jõudeolek masina töötsükli ajal; pidev parandamine. Kuidas meil info liigub, kas meie info on õige. Info liikumine on paljudele ettevõtetele probleem – kuidas seda teha?  Mida lihtsam ja läbipaistvam on protsess, seda lihtsamini ja paremini info liigub. Probleemid tulevad välja protsesside kaardistamisel. Ülekulude tekkimine läbi defektidest tekkinud jäätmete. Defektide parandamine ja ümbertegemine nõuab lisa jõupingutusi, protsessi peatamist ning kõrgeid kulusid.

Ingrid Joost tõi välja ka 9 peamist raiskamisega seotud tegevust ja/või kohta tootmisettevõttes:1. Ületootmine

2. Üleliigsed varud.

3. Ootamine:

4. Üleliigne liikumine.

5. Üleliigsed liigutused.

6. Üleliigne transport.

7. Üleliigsed tegevused 

8. Ebapiisav info.

9. Defektid – ümbertegemine.