Mida peab tootmisfirma teadma seadmete hooldusest?

Columbus Eesti ärikonsultant Andres Ploom kirjutab seekordses blogipostituses seadmete hoolduse olulisusest ning tagajärgedest, mis võivad ettevõtet tabada juhul, kui hooldustööd unarusse jäetakse.

Kui kitsamalt vaadata, siis hõlmab hooldus tegevusi ühe seadme kallal, ennetamaks tõrget või tegelemaks tõrke tagajärgedega. Tegelikkuses on hooldusel märksa laiemad piirid ning käesolevas artiklis üritame anda ettekujutuse sellest, mis on hooldus, mida on vaja hooldust planeerides silmas pidada, kuidas võiks hoolduse planeerimist alustada ning mis on korraliku hooldusprogrammi võidud. Tekstis mainime hooldusobjekte erinevate nimetustega (nagu seade ja masin), kuid üldises vaates kehtivad põhimõtted ükskõik millise objekti kohta, juhul kui see on oluline ettevõtte tootmisprotsessis.

Hooldusest üldiselt

Detailidesse laskumata võib jagada hooldustegevused nelja valdkonda – reaktiivne, proaktiivne, ennetav ja ennustav hooldus.

Reaktiivne hooldus on kõige tavalisem olukord, kus ettevõttes tegeletakse n-ö tulekahjude kustutamisega – varustuse remondiga. Korrastamine võetakse ette peale tõrke esinemist, kuna selle tõttu ei ole võimalik igapäevaseid protsesse teostada.

Proaktiivse hoolduse korral tegeletakse lisaks tõrkele ka selle tekke põhjustega. Tõrke esinemisel analüüsitakse selle olemust ning tekkepõhjuseid. Analüüsi tulemusel koostatakse plaan tõrke tekkepõhjuse esinemise tõenäosuse vähendamiseks.

Ennetava hoolduse puhul toimub varustuse perioodiline hooldamine. See sisaldab endas igapäevaseid tegevusi – masinaoperaatorid kontrollivad, puhastavad ja määrivad seadmeid vastavalt juhistele; ning perioodilisi tegevusi – hooldustööd vastavalt ettenähtud intervallidele. Antud hoolduse puhul ei arvestata asjaoluga, kas hooldustöö on hetkel vajalik või mitte.

Ennustav hooldus põhineb masina hetkeseisu hindamisel. Hindamiseks kasutatakse masina enda andureid või analüütikat (vibratsioon, õli seisukord), et täpselt ennustada, kas masina hetkeolukord vastab töökorras masinale või on vajalik mõningane hooldustöö: seadistus, osade vahetus jne. Ennustav hooldus on tegevustest kõige täpsem, kuna masina hetkeolukorra hindamine võimaldab täpsemalt planeerida hooldustöid ning sellega kaasnevaid kulutusi.

Hooldamatuse tagajärjed

Kui mõelda hoolduse vajalikkusele, siis võib alustada kõigepealt hooldamatuse tagajärgede lahtimõtestamisest. Ehk: mis saab siis kui lasta asjadel kulgeda omasoodu?

Hooldamata varustus või masin on ohtlik. Nagu ütleb rahvatarkus: „Õnnetus ei hüüa tulles!“ Sama kehtib siin – sõltuvalt masina iseloomust võib teadmata ajal tekkinud rike olla ohuks selle kasutajale või ümbritsevatele inimestele. Loomulikult on sõltumatuid tegureid, mis mängivad rolli rikete esinemisel, kuid hooldusega on võimalik tekkeohtu minimeerida.

Hooldamata varustuse kasutusaeg lüheneb. Seadmed on mõeldud töötama kindlatel režiimidel, kindlas keskkonnas, kindlatel tingimustel. Igasugune kõrvalekalle sellest (kulumine, vananenud õli, mustus) on stress ning võib lõpeda tõrkega.

Hooldamatusest on tingitud tõrked tootmises ja on raskendatud tootmise planeerimine. See loomulikult ei tähenda, et tootmine seisab alatasa paigal kui protsessis osalevad seadmed on hooldamata. Samas on kindel see, et igasugune katkestus tootmises häirib oluliselt järgmisi protsesse ning tootmisplaani, juhul kui ei ole paigas protsessiplaan B – mida teha siis kui mõni protsessi osa ei toimi.

Igasugune tõrge tootmises võib tähendada klientidele tarnete hilinemist. Kui esialgu suudetakse sellega toime tulla, siis pikemaajaliselt võib tõrgetest tingitud tarne ebakindlus akumuleeruda. See omakorda tähendab, et tootmisprotsess ei tegele klienditellimuste täitmisega õigeaegselt, vaid täidetakse tellimusi tagantjärgi, mis omakorda lükkab edasi hilisemate tellimuste tarnet.

Kõiki eelnevaid punkte arvesse võttes tõusevad ettevõtte jaoks kulud:

-Suureneb vajadus toodet uuesti teha või ringi töödelda, mis tõstab kulutusi toote või tellimuse kohta;

-Lisanduvad tööjõukulud, mis on vajalikud ringitegemisele – materjalide liigutamine, töötlemine ise;

-Tekivad ettenägematud kulutused varuosade näol, juhul kui enamus esinevaid tõrkeid on reaktiivse hoolduse situatsioonis;

-Suureneb energiakulu. Nagu varem mainitud töötavad seadmed teatud keskkonnas ja tingimustel, seega igasugune kõrvalekalle võib tõsta seadme poolt kasutatavat energiahulka. Näiteks kui masinal on ülekanded või laagrid hooldamata, siis olukord nõuab ajamilt suuremat energiahulka masina käitamiseks. 

Millest alustada?

Kõigepealt tuleks vastata mõningatele küsimustele, mis võivad viidata vajadusele hakata tegelema täpsema hoolduse planeerimisega.

Klientide rahulolu – kas kliendirahulolu on muutunud seoses toote kvaliteedi või tarneaegadega? Kui kliendirahulolu on soovitud tasemest madalam, tuleb analüüsida, kas probleeme on kvaliteedis või tarneajas ning mis võib põhjuseks olla?

Hoolduskulud – kas hoolduskulud on aegade jooksul püsinud samad või on tõusnud? Kui hoolduskulud on tõusnud – olgugi, et olulisi muudatusi ei ole seadmetega tehtud - siis selgitada, mis võib olla selle põhjuseks.

Üldkulud – kas tehase tarbitav energiakulu on suurem kui varem? Energiakulu on hooldusvajaduse indikaatorina väga üldine ja pealiskaudne, kuid olulise energiatarbimisega tehastes võib suurenenud kulu viidata mõne masina suuremale energiavajadusele.

Tarneaegade kontrollimine – kas tootmine püsib plaanis? Sõltuvalt tõrke tõsidusest võib ootamatult esinev tõrge lüüa tootmisplaani paigast. Peale tõrke eemaldamist jätkab tootmine sealt kus pooleli jäi – täitmata tellimuste tarnimisega. See loomulikult ei tähenda, et ootamatuid tõrkeid üldse ei esine, kuid nende esinemissagedust saab viia miinimumini.

Rikete sagedus – kui tihti toimuvad tootmise seisakud ja mis on nende põhjuseks? Kui tootmises on toimunud järjekordne seisak, tuleb veenduda, kas tegu on regulaarselt esineva tõrkega või pigem ühekordse juhtumiga. Pilti täpsustub veelgi kui vaadata toimunud rikkeid seadmete lõikes – peale arusaama tootmises toimuvate seisakute kohta, võimaldab selline vaade hinnata milliste seadmetega toimub tootmises kõige enam tõrkeid.

Üks indikaator, mis võimaldab hinnata püsiva kontroll- või hooldusprogrammi vajalikkust, on riketevaheline aeg. Riketevaheline aeg on suhtarv, mis iseloomustab seadme keskmist tööaega kahe rikke vahel:

Riketevaheline aeg = Kogu töötundide arv / Rikete koguarv

Leitud tulemuse najal on hea hinnata:

• kas masin vajab püsivat hooldusgraafikut juhul kui hooldust ei ole varem rakendatud;
• kontrolltsüklite pikkust, juhul kui rikked on hakanud korduma sagedamini kui soovitud või valmistaja hooldustsükkel ette näeb.

Kui tehtud analüüside tulemusena paistab üha tõenäolisem, et hooldusele on vaja läheneda süstemaatiliselt, siis millised oleksid järgmised sammud?

1. Kontroll- või hooldusplaani juurutamisest tuleb alustada kõige kriitilisemast masinast. Iga ettevõte teab, milline seade on tootmisprotsessis kõige olulisem, mille tõrge võib tootmises tekitada suurimat segadust.

2. Määrata mõõdikud, mida hakatakse registreerima ning jälgima. Mõõdikute valikul tuleb lähtuda seadme eripärast – kas jälgitakse töötunde, tehtud tööde arvu või hoopis läbitud teekonna pikkust?

3. Määrata kontroll- või hooldusvälp. Määratud välpa võib ajas muuta vastavalt vajadusele – tihendada või harvendada kontrolle, kuid esimese perioodi aluseks võib võtta Riketevahelise aja.

4. Kirjeldada millised tööd käivad hooldustööde alla ning kuidas hinnata masina seisukorda. Kindlasti täiendada majasisesed hooldustööd kontrollnimekirjadega – mis töid on vaja hooldustöö jooksul teostada. Lisaks võimaldab seisukorra hindamise juhend seadmeid kasutatavatel töötajatel võtta osa masina olukorra hindamisel. See omakorda tähendab et seadmeid kasutavad teadlikud töötajad, kes annavad aegsasti märku vajalikust hooldusest.

5. Eelmisest punktist tulenevalt, võtta kasutusele teavitussüsteem, mille kohaselt saab juba seadme operaator registreerida teavet masina hooldusvajaduse kohta, kuna selle tööseisukord ei vasta normaalsele töörežiimile. Nüüd saavad tööle asuda järgmised inimesed, kes organiseerivad ringi masina töökorralduse ning planeerivad hooldustööde aja.

6. Viia läbi hooldustööde analüüs – seda pigem tõrgete puhul. Eesmärgiks on tõrgete esinemise põhjustest arusaamine, ning tõrgete esinemise vähendamine.

Kui hooldustöö näeb ette masinaosade vahetamise, siis selle planeerimisel tuleb jälgida, et:

• Hoolduskulu (tööaeg, varuosad, paus tootmises) on madalam kui rikke kulu (tarnimata tooted, tööjõukulu, ümbertegemise kulud).

• On teada keskmine rikete vaheline aeg, ning suudetakse ennustada mõistlikku hoolduse intervalli.

• Rikke tagajärjed (mitte otsene remondikulu) on palju suuremad kui hoolduse tõttu tekkinud kulu.

Hooldustööde planeerimine peab olema võimalikult automatiseeritud. Infohulk, mida tuleb hoolduse planeerimisel jälgida, on mahukas – tootmisplaan, masinate ressursiplaan, mõõdikud, hooldustööde plaan jne. Seepärast - mida rohkem on võimalik hoolduses kasutada tarkvara, seda lihtsam on tehtavat tööd jälgida ning võtta vastu õigeid otsuseid. Lisaks tööde planeerimisele võimaldavad tarkvaralahendused planeerida ka sobivate varuosade ostmist ning nende laoseisude haldamist.

Hooldusprogrammi tulemused

Kõik seni kirjeldatud tegevused omavad igaüks tootmisprotsessile teatud sorti mõju, millest lõpuks peab kooruma välja:

• Hooldatud masinad on nende kasutajatele turvalisemad, kuna läbi perioodiliste kontrollide ja hooldustegevuste on tõrgete esinemine viidud miinimumini.

• Kui seadmed töötavad nii nagu nad peavad, säilib toodete kvaliteet ning vähenevad kulutused praakmaterjalile või toodete ümbertegemisele.

• Hoolduse planeerimine võimaldab paremat tootmise planeerimist, kuna on teada, millal seadmed seisavad ning tootmisplaani saab vastavalt ringi sättida, mis omakorda tähendab et tarned klientidele püsivad plaanis.

• Juhul kui ettevõte tegeleb hooldustöödega ise, siis planeeritud hooldus vähendab mehaanikute ületunnitöö vajadust, kui kõik hooldused planeeritud ja teostatavad tööajal.

• Seadmete kasulik eluiga pikeneb ning väheneb tarbitav energiahulk, võrreldes sellega kui hooldada masinaid ebakorrapäraselt või jätta sootuks hooldamata.

• Hooldusprogramm võimaldab tuvastada kõrge hoolduskuluga masinad, mis on aluseks otsustele masinat remontida, koolitada operaatorit või masin välja vahetada.

Kokkuvõtteks

Hooldusprogrammi võib lugeda edukaks, kui 80% tehtud hooldustöödest on vähemalt üks nädal või pikemalt ette ennustatav. Korralikult teostatud hooldusel on mõju ettevõtte igas valdkonnas:

-aitab säästa masinaid ning hoida kokku kulusid;
-planeeritud hooldus säilitab tehase tarnekindluse – tootmisplaan sõltub hooldusplaanist;
-tarkvara kasutamine lihtsustab hooldusplaani haldamist, omatakse parem ülevaade tehtud töödest ning kulude ajaloost ja varuosadest.

Loetletud võidud korrektse hoolduse tulemustest võivad jääda alguses hoomamatuks, kuid soovin lõppu lisada ühe näite, mis illustreerib hästi, kuidas imepisikesest tegurist võib saada suuri asju. Näite sangar on 14-aastane poiss, kes arvutas kokku, milline oleks sääst trükivärvi pealt, kui USA valitsus kasutaks trükikirjas teistsugust fonti. Tulemuseks oli aastas 30% sääst, summas 130 miljonit dollarit ja seda vaid trükivärvi arvesse võttes.

http://edition.cnn.com/2014/03/27/living/student-money-saving-typeface-garamond-schools/

Milline on ettevõtte sääst siis, kui tootmine ja masinate hooldus töötab nagu õlitatult?


Autor: Columbus Eesti ärikonsultant Andres Ploom

Osale arutelus

  • Columbus Eesti

Toetajad

Jälgi Tööstusuudiseid sotsiaalmeedias

RSS

Toetajad

Statistika

Arvamused ja blogid

Valdkonna töökuulutused

Teabevara